La materia prima fibrosa, sia essa pasta
cellulosica vergine o carta da macero recuperata, abbisogna
successivamente di specifiche lavorazioni per poter fornire il foglio di
carta desiderato.
Le lavorazioni si differenziano nei
particolari a seconda del tipo di carta da produrre, ma se ne può
tracciare un diagramma in grandi linee nel quale tutte le lavorazioni si
riconoscono.
La prima operazione sulla materia prima
fibrosa cosiste nella spappolatura, condotta in opportune macchine
dotate di giranti rotanti simili ad enormi frullatori, che permette la
formazione di una sospensione di fibre in acqua con un contenuto secco
del 6% circa.Tale sospensione viene epurata dalle sostanze estranee ed
il grado di epurazione è sempre più esteso man mano che si passa da
impasti 100% di fibre vergini ad un impasto 100% di fibre recuperate. I
contaminanti vengono eliminati o resi inoffensivi con mezzi meccanici,
termici e chimici. I corpi estranei leggeri e pesanti vengono separati
con macchine di vario tipo ma che sostanzialmente sfruttano i concetti
della forza centrifuga e della differenza di peso specifico dei
contaminanti stessi per procedere al loro allontanamento. I contaminanti
sensibili all'azione chimica vengono separati dalle fibre con reattivi
specifici, dispersi e successivamente separati per lavaggio o
flottazione. Nel caso delle paraffine ed hot melts si può procedere
alla semplica dispersione meccanica dopo riscaldamento oltre i 100°C
delle fibre addensate al 30% di secco.
Le fibre epurate si presentano come dei
"tubicini" con alcuni sfilacciamenti fibrillari che facilitano
il legame tra loro. L'incrementare questi punti di legame significa fare
un foglio di carta più resistente; pertanto è necessario in questa
fase di produzione raffinare le fibre, ossia sfibrillarle in opportune
macchine rotanti munite di particolari dischi di usura, studiati
appositamente per impartire alle fibre le caratteristiche che permettono
la formazione del foglio di carta come richiesto.
La massa fibrosa a questo punto viene
addizionata con opportuni ausiliari chimici a seconda delle esigenze del
tipo di carta in produzione, e più particolarmente cariche minerali,
prodotti per la collatura, coloranti, correttori per l'ambiente chimico,
coadiuvanti tecnologici, additivi capaci di impartire o migliorare le
resistenze meccaniche richieste.
Si passa quindi alla formazione vera e
propria del foglio e pertanto si fa drenare l'acqua della sospensione
fibrosa attraverso una tela che, funzionando come un setaccio, fa
passare l'acqua e trattiene sopra di sè le fibre che, aumentando di
consistenza, si compattano formando il foglio.
La formazione del foglio di carta è la
fase più delicata della lavorazione perchè influenza l'uniformità e
le caratteristiche di resistenza in direzione macchina,
trasversale e perpendicolare. Per ottenere ciò l'impasto viene adagiato
sulla tela di formazione molto diluito con valori inferiori all'1% di
secco, e si regola il drenaggio dell'acqua secondo una progettazione
della disposizione di sottotela in modo da favorire la formazione
regolare del foglio in fase di consolidamento. Il drenaggio dell'acqua
dall'impasto avviene inizialmente per sgocciolamento naturale e
successivamente con l'applicazione del vuoto con speciali casse
aspiranti.
Il foglio formato possiede una sua
consistenza che gli permette di essere staccato dalla tela per entrare
nella zona di pressatura in continuo che riduce ulteriormente il
contenuto di acqua. La zona di pressatura in continuo del foglio è
costituita da una serie di cilindri caratterizzati da due o più zone di
contatto di pressatura ognuna a diverso carico, dove passa il foglio di
carta con intermediazione di un feltro. I feltri hanno la funzione di
accompagnare il foglio, poco resistente perchè ancora molto umido,
sotto l'azione della pressione e di incamerare l'acqua di spremitura.
Tale acqua viene continuamente risucchiata da apposite cassette
aspiranti che ricondizionano il feltro, in modo che questo possa essere
pronto per un nuovo passaggio sotto la generatrice di contatto dei
cilindri delle presse.
Con questi passaggi il foglio subisce una
specie di laminazione, con grande perdita di acqua, fino a raggiungere
un contenuto di secco variabile dal 40% al 50% a seconda del tipo di
carta e della tipologia del gruppo presse.
Il foglio di carta viene quindi
introdotto in una zona denominata seccheria che si articola in batterie
di cilindri essiccatori, cioè cilindri in ghisa riscaldati a vapore
diretto. Il foglio di carta viene fatto aderire, tramite tele
essiccatrici, alla superficie dei cilindri, i quali, disposti su due
piani (cilindri superiori e inferiori), creano un percorso a slalom fino
all'arrotolatore dove si raggiunge un contenuto secco del 94%.
Il rotolo di carta che si forma viene,
una volta raggiunta la dimensione stabilita, periodicamente tolto dalla
macchina continua per procedere poi all'allestimento della carta; di
tali operazioni la prima è la suddivisione di questo grande rotolo in
bobine di dimensioni adatte ai clienti con l'ausilio di una macchina
ribobinatrice. Successivamente le bobine vengono reggettate, pesate,
classificate ed inviate al magazzino spedizioni a disposizione della
clientela.
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